管式爐的新技術結構原理解析

　　管式爐采用型鋼制作而成，zui高加熱溫度為可達1100℃。管式爐采用智能化溫度控制儀實測爐膽內溫度，爐膽內有水循環裝置。臥式管式爐分上、中、下三區控溫，溫度均勻。管式電阻爐用于各種單晶硅、新材料的熱處理，管式電阻爐的爐膽由310S不銹鋼制作而成，密封性能好。管式爐目前使用的石英管或者剛玉管和不銹鋼材質法蘭組成的管式電爐膛，改為由石英管和玻璃活塞組成，降低了爐膛制作成本，并且與外壁爐膛雙層保溫，使散熱損失縮小，在燒結使用中，更換樣品時更方便快捷，安全運行性能更好。這樣的管式爐膛適用于中、低溫工藝，主要用于高溫材料合成、燒結、試驗，可用于金屬材料的擴散焊接以及真空或保護氣氛下管式爐熱處理工作。高純石英管制作的管式爐膛，在爐膛前端取樣口處鏈接活塞閥，并且后端鏈接兩通真空活塞，鏈接端口均為磨口結構，部分部件鏈接后保有轉動和拆卸功能，用于兩通真空活塞與爐膛端口之間內管壁裝有石英砂濾片。

　　管式爐具有優化換熱功能，降低管式妒熱負荷煉油裝置的特點是管式爐的熱負荷隨換熱流程的不同而改變。優化換熱流程，降低管式爐熱伍荷，是減少燃料消耗，降低裝置能耗zui直接、zui有效的措施。以常減壓裝置的常壓爐為例，在20世紀70年代以前，原油入爐溫度（換熱終溫）僅220℃左右。新近設計常減壓裝置常壓爐，由于采用了優化換熱流程，爐入口溫度293℃，出口溫度360℃．熱負荷僅58.1 MW；又采用了空氣預熱器，燃料空氣被預熱到273℃，燃料（標油）消耗仗5314 kg／h。如果不優化換熱流程，入口溫度僅220℃，出口條件和空氣預熱溫度不變，則常壓爐熱負荷為103.7 MW，燃料（標油）消耗高達9641 kg/h。假定燃料油(標油)1400元／t，優化換熱流程后一年可節省燃料費5089萬元。優化換熱流程帶來的節能效果和經濟效益很大。 提高管式爐熱效率的目的是為了節能，而煉油裝置管式爐的節能措施比一般工業爐要靈活得多，一個裝置內常常不止一臺管式爐，另外還有各種其他設備，它們之間在熱能利用方面往往是可以互補的，這就有可能把管式爐同整個裝置結合在一起，考慮和優化，以便采取綜合節能措施。